Operare nella filiera alimentare comporta responsabilità e continue verifiche sui processi, necessarie per scongiurare qualunque rischio e offrire al cliente finale prodotti sicuri e certificati. Rispettare le norme igienico-sanitarie in modo impeccabile riserva imperdibili benefici alle aziende del settore: da una miglior capacità di gestire le situazioni a una reputazione consolidata nel tempo.
Per mantenere standard elevati – e raggiungere così obiettivi di business ambiziosi – è necessario seguire alcune best practice, tra cui l’integrazione di strumenti di controllo all’avanguardia.
Scoprite quali, nell’articolo di oggi!
Da cosa si determina lo standard nel controllo qualità alimentare?
Nell’industria alimentare, riscontrare standard elevati durante il controllo qualità alimentare è un segnale che le procedure sono conformi alle normative.
In particolare, per garantire procedure eccellenti, la filiera food deve tenere conto di una serie di elementi legati alla qualità e sicurezza alimentare, che portano ad avere prodotti eccellenti e privi di rischi.
Prima di tutto, occorre considerare l’origine e la territorialità, che possono conferire al prodotto un valore distintivo, definito da riconoscimenti come la Denominazione d’Origine Protetta (DOP) o l’Indicazione Geografica Protetta (IGP).
La qualità ambientale, poi, copre l’aspetto della metodologia di produzione, delle tecniche impiegate e dell’approccio produttivo sostenibile. Passando poi al tema della qualità nutrizionale e organolettica, la prima fa riferimento alla scelta di materie prime e ingredienti benefici e nutritivi, mentre la seconda alla percezione da parte del cliente finale delle proprietà di un prodotto.
La qualità può rispondere a tutte queste inclinazioni, che rappresentano un primo passo nell’offerta di prodotti conformi alle aspettative e alle linee guida internazionali. Tuttavia, il tema del controllo qualità alimentare non si esaurisce con la selezione di ingredienti pregiati o con l’assegnazione di un riconoscimento.
Ogni prodotto deve rispondere a protocolli di sicurezza specifici, a prescindere dal territorio di origine della materia prima o del processo di produzione impiegato.
Controllo qualità alimentare: i rischi più diffusi
In particolare, le norme che regolano questo aspetto si concentrano sugli standard operativi e le procedure che possono portare a una compromissione qualitativa del prodotto, con evidenti conseguenze per la salute dei consumatori e la brand reputation.
Alla filiera alimentare è richiesta, in ogni fase di produzione, la totale assenza di contaminazione, che deve essere garantita con procedure attente e meticolose.
Come eseguire un controllo qualità alimentare efficace: non solo normativa
Il primo passo per mantenere standard elevati è la conoscenza della normativa, che presuppone l’allineamento agli aggiornamenti più recenti.
È sulla normativa nazionale e internazionale che si basano i controlli a campione, strumenti indispensabili per la verifica della qualità. Tuttavia, questi non possono intervenire sul 100% della produzione, per cui non si può avere la certezza che ogni lotto sia privo di pericoli.
La contaminazione può avvenire in qualunque fase del processo produttivo, dalla raccolta delle materie prime fino al confezionamento; per quanto il controllo a campione rappresenti una procedura impeccabile, prevede interventi limitati e non adatti a una supervisione totale.
Le aziende possono quindi scegliere di applicare solo le best practice previste dalla legge, quindi il rispetto della normativa e la sottoposizione a controlli a campione, pur consapevoli dei rischi di non poter verificare la qualità di tutta la produzione.
Oppure, possono scegliere di integrare strumenti di ispezione e controllo nella linea produttiva, che operino in parallelo ai controlli a campione e permettano di certificare la qualità a 360 gradi.
Le ultime tecnologie di ispezione e controllo a disposizione supportano la linea di produzione nel rilevamento di contaminanti fisici di diversa natura.
Metal detector, raggi x e selezionatrici ponderali garantiscono alle fasi produttive una supervisione a 360 gradi, permettendo di ispezionare il 100% della linea.
I metal detector sono specializzati nell’individuazione di corpi metallici in prodotti sfusi o confezionati; il valore aggiunto di questa soluzione è la possibilità di integrare l’espulsore automatico, uno strumento che rimuove le parti contaminate senza prelevare una quantità significativa di prodotto sano, rendendo così l’intervento di controllo completo, sicuro e sostenibile dal punto di vista dei costi. Possiamo vederlo in azione in questo video:
