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Sicurezza alimentare: cosa devono sapere le aziende produttrici

Le best practice per garantire la sicurezza alimentare

sicurezza alimentare tutto quello che c'è da sapere

La sicurezza alimentare deve essere garantita lungo tutta la filiera. Il Regolamento CE n. 178/2002 ha introdotto l’obbligo di tracciabilità, ponendo l’accento sull’importanza dell’intero percorso compiuto dagli alimenti: dalla produzione primaria alla trasformazione, dalla conservazione alla vendita.

In questo articolo ci concentreremo sulle normative, sui sistemi e sulle soluzioni che mirano a garantire la massima sicurezza e qualità degli alimenti.

Cos’è la sicurezza alimentare?

L’organizzazione Mondiale della Sanità (OMS) ci fornisce una definizione che possiamo riassumere così: la sicurezza alimentare è una disciplina scientifica che comprende il trattamento, la preparazione e la conservazione del cibo in modo da prevenire patologie correlate all’alimentazione.

Cosa comprende il Codex Alimentarius

Il codice alimentare internazionale – Codex Alimentarius – è in vigore dal 1963 ed è gestito proprio dall’OMS insieme alla FAO (Food and Agriculture Organization), un’agenzia delle Nazioni Unite.

white paper sistemi di ispezione e controllo

Oltre a definire le normative per le importazioni alimentari e i metodi di campionamento, il Codex Alimentarius stabilisce gli standard alimentari nazionali e indica i principali rischi per la sicurezza:

 

  • batteri e microbi causati dalla cattiva lavorazione degli alimenti
  • diverse forme di inquinamento ambientale
  • residui di pesticidi
  • contaminanti usati nelle fasi di lavorazione o produzione

Vale la pena dedicare un approfondimento relativo ai punti critici di controllo e alla loro analisi. Lo trovate nel prossimo paragrafo.

Rischi per la qualità e sicurezza alimentare – il sistema HACCP

sicurezza alimentare HACCP

Dalla sua introduzione negli anni Settanta, il sistema HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) ha ridotto in modo considerevole il rischio di contaminazione alimentare.

L’analisi dei rischi e dei punti critici è consigliata anche dal Codex Alimentarius e oggi fa parte delle normative europee e statunitensi in materia di sicurezza degli alimenti.

Qual è il valore aggiunto del sistema HACCP?

Il prodotto alimentare non viene controllato solo una volta terminata la lavorazione, ma durante ogni fase e area del processo produttivo, eseguendo un’analisi volta a determinare il rischio di contaminazione fisica degli alimenti, prevenendo i problemi ed eliminando le possibili cause.

Le macchine usate nelle linee di produzione sono un esempio di area da valutare e proteggere dai rischi, ecco alcuni suggerimenti nel prossimo paragrafo.

Progettazione igienica e costruzione delle macchine alimentari

Le macchine utilizzate per la produzione devono essere considerate tra i punti critici del processo, perché anch’esse concorrono a determinare il livello di sicurezza igienico-sanitaria degli alimenti.

Gli aspetti da valutare sono il design, i materiali per la costruzione e la possibilità di pulire e igienizzare, soprattutto le parti a contatto con i cibi.

sicurezza alimentare

Oltre ai potenziali pericoli in termini di contaminanti (come viti, bulloni e piccole parti della macchina oppure frammenti di metallo, vetro e ceramica), troviamo anche le sostanze chimiche – rilasciate da olii o altri lubrificanti – e gli agenti patogeni.

Questi ultimi derivano ad esempio da processi di pulizia non del tutto efficaci, le cui conseguenze possono compromettere la reputazione del marchio agli occhi di aziende clienti e consumatori finali.

Esiste una normativa per la progettazione e costruzione delle macchine alimentari?

Sì, la principale è la Direttiva CE 2006/42 – conosciuta anche come Nuova Direttiva Macchine – che in Italia è stata recepita e attuata con il DL del 27 gennaio 2010.

In particolare, l’Allegato I della direttiva introduce il concetto di hygienic design, spiegando le modalità consigliate di progettazione e costruzione delle macchine alimentari per prevenire le contaminazioni e impedire i rischi di contagio.

Ecco una sintesi della Nuova Direttiva Macchine.

La progettazione dei macchinari deve essere eseguita in modo da evitare:

  • contatto con lubrificanti o altre sostanze
  • accumulo di prodotto
  • ingresso di insetti o piccoli animali
  • ristagno di sostanze liquide, gassose o colloidali
  • residui di prodotti usati per la pulizia

In ottica hygienic design, è bene conoscere anche i gradi di protezione IP che trovate bene spiegati in questo articolo.

sicurezza alimentareInoltre, il fornitore dei macchinari sarà tenuto a fornire le corrette istruzioni per pulire, disinfettare e risciacquare sia le superfici, sia le altre parti a contatto con gli alimenti. Le indicazioni non riguarderanno solo l’uso dei prodotti, ma anche le modalità raccomandate per l’igienizzazione.

I materiali a contatto con gli alimenti dovranno essere progettati e costruiti in conformità alle normative, permettendo le già citate operazioni di sanificazione e pulizia, prima dell’avvio delle macchine.

Le superfici dovranno essere il più possibile regolari e lisce, sempre per facilitare l’igienizzazione, mentre sono da evitare le porosità, soprattutto in corrispondenza di raccordi fra due componenti.

I sistemi di ispezione e controllo aiutano a garantire qualità e sicurezza, quando sono integrati nella linea di produzione, riescono anche a migliorarne l’efficienza. Vediamo in che modo!

Sistemi efficaci per garantire qualità e sicurezza

Le procedure di assicurazione qualità sono finalizzate alla prevenzione dei rischi; tuttavia, i controlli a campione non verificano la totalità dei prodotti.

Ecco perché superarne i limiti – integrando sistemi di ispezione e controllo in linea – garantisce il monitoraggio della produzione in ogni fase identificata come area di rischio, aumentando l’efficacia statistica dei controlli.

sicurezza alimentare

In questo modo possono essere prevenuti i richiami di interi lotti di produzione che hanno purtroppo un impatto decisivo sulla brand reputation.

Inoltre, l’integrazione di sistemi di ispezione e controllo in linea di produzione ha il vantaggio aggiuntivo di non richiedere il fermo delle macchine per effettuare il controllo a campione.

Analizziamo nel dettaglio le soluzioni che permettono di verificare il peso dei prodotti in linea (selezionatrici ponderali), e rilevare la presenza di contaminanti (metal detector e raggi x).

Selezionatrici ponderali

La maggior parte degli strumenti di controllo del peso in linea utilizzano un sistema a peso variabile.

La variazione del peso dei prodotti ha una soglia di tolleranza minima e una massima di qualche grammo. Se vi sembra poco, pensate al caso in cui nelle confezioni sia presente del prodotto in eccesso, a fine anno potreste aver “regalato” ai vostri clienti diversi chili di prodotto in più!

Quando invece accade che i prodotti pesino meno di quanto indicato sulla confezione (o di quanto previsto dai contratti), l’immagine del marchio agli occhi delle aziende clienti e dei consumatori finali potrebbe risultare danneggiata.

Le selezionatrici ponderali che operano con sistema a peso fisso superano questa criticità, perché possono essere settate in modo che i prodotti non conformi alle impostazioni siano scartati in automatico.

Metal Detector

Un metal detector integrato in linea può rilevare la presenza di contaminanti metallici nelle confezioni o nei prodotti, espellendo quelli non conformi.

 

A garanzia della massima sicurezza della produzione alimentare, è fondamentale che questi macchinari resistano anche alle sanificazioni più severe, con getti d’acqua calda molto potenti.

Raggi x

I sistemi di ispezione a raggi x sono in grado di segnalare la presenza di contaminanti nei prodotti alimentari, come i metal detector, ma la loro capacità di rilevamento si estende dai soli metalli comprendendo anche frammenti di vetro, ceramica, plastiche dense e ossa.

Inoltre, la verifica può riguardare l’integrità dei prodotti, la completezza delle confezioni e l’assenza di difetti, sempre per proteggere il marchio e tutelare la sicurezza dei consumatori.

A questi attori ormai protagonisti delle dinamiche del settore food è dedicato un approfondimento che trovate nel prossimo paragrafo.

La centralità dei consumatori nelle procedure di controllo qualità

Il monitoraggio delle conformità delle procedure è l’attività quotidiana di chi si occupa di controllo qualità, il cui obiettivo principale è l’ottimizzazione dei processi.

Oggi, agli standard normativi e ai termini contrattuali definiti con le aziende clienti del settore alimentare, si aggiunge l’obiettivo della soddisfazione dei consumatori finali che hanno acquisito un enorme potere sulla reputazione di un marchio.

sicurezza alimentareAnalizzando la loro evoluzione, si può notare come il ruolo dei consumatori sia cambiato nel tempo, essendo passati da essere soggetti passivi, senza influenza sulle direzioni del mercato, ad attori protagonisti che non solo scelgono i beni e i servizi da acquistare, ma ne possono anche definire le tendenze.

In questa rivoluzione, è stata decisiva la diffusione di internet e delle piattaforme social, grazie alle quali i consumer diventano prosumer e possono personalizzare i prodotti a seconda delle preferenze o dei bisogni specifici. Pensiamo ad esempio all’espansione delle quote di mercato legate ai prodotti bio, vegan, senza lattosio, gluten free e da filiera certificata.

Non solo, i canali social permettono a tutti di esprimere opinioni e anche una sola recensione negativa – se proveniente da un soggetto molto seguito – può compromettere la reputazione del marchio.

 

Ecco perché devono essere superati i limiti del controllo a campione che verifica una selezione di prodotti e non la loro totalità, per sua stessa definizione.

La sicurezza non riguarda però i soli consumatori, perché interessa anche gli operatori della linea di produzione e i macchinari. Vediamo in che modo.

Proteggere i macchinari e garantire un ambiente di lavoro sicuro

Abbiamo già visto come i sistemi di ispezione e controllo – raggi x e metal detector ad esempio – siano gli strumenti ideali per rilevare i contaminanti nei prodotti ed eventualmente espellere quelli non conformi.

I sistemi avanzati offrono l’ulteriore possibilità di eseguire una diagnostica automatica dei macchinari, verificandone l’integrità e il funzionamento.

I danni causati da perdite di componenti metallici dei macchinari potrebbero impattare l’intera linea di produzione, alimenti compresi.

Ecco perché è importante verificare che i sistemi prevedano la modalità fail safe che permette alle aziende di essere conformi a tutte le norme relative alla sicurezza, tutelando operatori e consumatori finali.

Focus: la sicurezza alimentare ai tempi del Covid-19

I protocolli anti-Covid si sono aggiunti alle già severe normative in tema di produzione alimentare. Per conciliare la maggiore sicurezza dei luoghi di lavoro e prodotti all’efficienza, l’integrazione dei sistemi ricopre un ruolo centrale.

Automazione e Industria 4.0 sono le parole chiave per garantire un controllo qualità efficace e completo sia dell’ambiente di lavoro che della produzione.

La trasformazione digitale connette sistemi e persone: l’efficienza della linea è assicurata anche in presenza di un numero limitato di operatori, con un monitoraggio continuo da remoto, proprio per garantire il rispetto delle norme di distanziamento.


Nell’articolo di oggi, abbiamo parlato di come garantire la sicurezza sia fondamentale nell’industria alimentare, approfondendo le procedure e le soluzioni che vi permettono di proteggere il marchio e tutelare i consumatori.

Per scoprire tutti i sistemi di ispezione e controllo sviluppati per garantire il rispetto delle normative e l’efficienza, richiedete una demo gratuita: i nostri esperti vi aiuteranno nella valutazione degli strumenti adatti alle esigenze della vostra linea di produzione.

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