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Garantire la sicurezza alimentare nella lavorazione industriale

Tutto quello che c'è da sapere sulla sicurezza alimentare durante la lavorazione industriale

sicurezza alimentare lavorazione industriale

Nella lavorazione alimentare i fattori di rischio che rappresentano una minaccia concreta per la salute dei consumatori e la reputazione del marchio sono diversi.

Applicare le procedure in modo attento e nel pieno rispetto della normativa è fondamentale per assicurare prodotti di qualità, evitando ritiri e sanzioni. Per tutelare la sicurezza alimentare nelle lavorazioni è indispensabile avere piena visibilità delle attività che incidono sugli standard operativi.

Nell’articolo parleremo dei seguenti elementi:

  • rispetto delle normative
  • mappatura dei processi
  • controllo e analisi dei rischi
  • integrazione di sistemi di ispezione e controllo
Sicurezza alimentare: perché non sottovalutarla

Sebbene siano diversi gli strumenti che permettono alle aziende dell’industria alimentare di migliorare l’efficienza delle operazioni e il controllo della qualità, i rischi non possono ancora dirsi del tutto arginati.

La contaminazione degli alimenti è tuttora un rischio diffuso per diverse ragioni, legate a inadempienze, errori o mancate ispezioni. Il fenomeno non è radicato o marginale: basti pensare alle molte situazioni che possono rappresentare un pericolo concreto, dalla lavorazione delle materie prime ai processi di confezionamento.

Quali sono le attività da introdurre per superare i limiti del controllo a campione e garantire sicurezza e qualità alimentare? Continuate la lettura per approfondirle.

Rispettare la normativa

Alla base di procedure efficienti c’è l’applicazione di norme aggiornate che disciplinino le corrette modalità di trattamento, preparazione e conservazione del cibo.

Tra queste troviamo il Codex Alimentarius: in vigore dal 1963, offre un’indicazione sui principali rischi per la sicurezza a partire da parametri nazionali. Il codice alimentare si occupa anche di importazione alimentare e metodi di campionamento.

L’HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) è una misura preventiva di autocontrollo che ha l’obiettivo di eliminare il rischio, attraverso un’analisi che individua i punti critici di controllo. Si tratta di fattori di rischio pericolosi, che possono compromettere in modo severo la qualità dell’alimento, fino a renderlo potenzialmente pericoloso.

Avere visibilità dei processi

Oltre a conoscere e applicare in modo puntuale la normativa, per garantire la qualità alimentare è fondamentale identificare le fasi più delicate della lavorazione.

Mappare i processi con l’aiuto di benchmark, statistiche e linee guida permette di creare una routine operativa, in cui non sfuggano potenziali criticità e sfide.

L’obiettivo è quello di disporre di indicatori reali nei momenti più complessi, ad esempio durante le fasi in cui gli alimenti possono essere più suscettibili alla contaminazione.

Questo approccio al lavoro può diventare l’occasione per sviluppare procedure ottimizzate che semplifichino i flussi e migliorino l’efficienza del controllo. A questo proposito nel prossimo paragrafo scoprirete come identificare i fattori di rischio.

Individuare rischi e minacce concrete

Attraverso l’approfondimento della normativa, l’identificazione dei punti critici di controllo e la mappatura dei processi si hanno tutti gli strumenti per tutelare la sicurezza alimentare.

Sebbene la contaminazione alimentare rappresenti ancora un fenomeno molto complesso da gestire, si può prevenire attraverso un controllo mirato delle operazioni più delicate:

  • durante la raccolta
  • nell’ambito della manipolazione
  • nelle fasi di imballaggio

A supporto delle verifiche quotidiane da parte degli operatori e delle ispezioni a campione, è possibile integrare strumenti di controllo in linea. Ecco quali sono.

Integrare sistemi di ispezione e controllo in linea

Orientarsi verso sistemi capaci di verificare la totalità della produzione è indispensabile, dal momento che i controlli a campione intervengono appunto su una parte dei prodotti e non consentono di rintracciare tutti i potenziali pericoli, incrementando le probabilità che uno o più fattori di rischio non siano identificati.

Oltre a tutelare la sicurezza alimentare e la salute dei clienti finali, i sistemi integrati di ispezione e controllo prevengono eventuali richiami di interi lotti, proteggendo così la reputazione del brand.

La scelta delle soluzioni più adatte alla lavorazione alimentare deve essere preceduta da una valutazione del tipo di attività, delle esigenze interne e degli spazi a disposizione.

metal detector si rivelano efficaci per individuare i contaminanti metallici.

Tra le funzioni più importanti dei nuovi sistemi presenti sul mercato, troviamo l’espulsore automatico che permette di prelevare il corpo estraneo con un’unica azione, riducendo al minimo lo scarto di prodotto. L’intervento dei controlli a campione incide su costi e ROI: a partire dalla segnalazione di non conformità, si dispone il ritiro di interi lotti.

raggi x segnalano la presenza di:

  • contaminanti metallici
  • frammenti di ossa
  • ceramica
  • vetro
  • plastica

Il principio alla base delle tecnologie a raggi x è la diversa capacità dei corpi estranei di filtrare le radiazionirispetto al prodotto circostante.

Le selezionatrici ponderali, invece, sono utili per verificare il peso reale del prodotto, grazie anche a innovative funzioni di apprendimento del peso.

Un aspetto importante da sottolineare in tema di sicurezza riguarda la pulizia e la disinfezione che, soprattutto nell’industria alimentare, deve seguire protocolli attenti. Trattandosi di ambienti ostili, che possono vedere la presenza di umidità, microbi e batteri, i macchinari impiegati devono essere predisposti per sopportare pulizie profonde a temperature elevate.

Prevenire le contaminazioni è l’obiettivo dell’Allegato I della Direttiva CE 2006/42 – la “Nuova Direttiva Macchine” è disponibile in formato pdf cliccando qui – una guida alla progettazione e costruzione delle macchine destinate all’industria alimentare per evitare qualunque forma di contagio.

Per questa ragione, quando la scelta ricade su sistemi di ispezione e controllo progettati in ottica hygienic design, anche le operazioni di sanificazione più severe sono facilitate e sicure.

In questo video, potete osservare l’esempio della selezionatrice ponderale Loma CW3 RUN-WE, capace di resistere alle alte temperature e ai regimi di pulizia più estremi, grazie al suo grado di protezione IP69:

Nell’articolo di oggi abbiamo parlato di sicurezza alimentare, approfondendo le misure per assicurare il rispetto delle procedure e il mantenimento della qualità nella produzione.

Le soluzioni di ispezione e controllo supportano l’industria alimentare, attraverso un controllo esteso e mirato. Volete saperne di più? Richiedete una demo gratuita!