I produttori alimentari si stanno avvicinando a un punto di svolta nel modo in cui i dati di prodotto vengono applicati, verificati e condivisi. I retailer di tutto il mondo stanno accelerando l’adozione dei codici 2D basati sugli standard GS1, e i principali brand li considerano sempre più un elemento centrale del packaging connesso, di una maggiore tracciabilità alimentare e di una più solida fiducia da parte dei consumatori.
Sebbene non esista ancora una normativa universale, la direzione è ormai evidente e i produttori si trovano ad affrontare una crescente pressione per adeguarsi.
Molti produttori sono ancora nelle prime fasi di comprensione di cosa significhi l’adozione dei codici 2D nel proprio ambiente produttivo. Macchinari esistenti convivono spesso con sistemi di automazione più recenti e i team operativi sono già fortemente impegnati, per cui qualsiasi cambiamento deve essere realizzabile, a basso rischio e saldamente ancorato alla realtà operativa quotidiana dello stabilimento.
Questo articolo illustra una roadmap pratica, basata sulle esigenze operative, per iniziare il percorso verso i codici 2D in modo da preservare l’OEE, integrarsi con i sistemi esistenti e aiutare produttori e system integrator a prepararsi all’evoluzione dei requisiti dei retailer e delle future normative.
Qual è il vero valore dei codici 2D?
Uno dei principali ostacoli all’adozione iniziale dei codici 2D basati sugli standard GS1 è la limitata consapevolezza del loro valore operativo.
Molti team continuano a considerarli un requisito imposto dai retailer piuttosto che uno strumento in grado di migliorare l’efficienza produttiva e la sicurezza alimentare. In realtà, i benefici vanno ben oltre.
Una maggiore tracciabilità alimentare diventa possibile quando i codici 2D consentono di acquisire informazioni a livello di lotto e di singolo prodotto, permettendo ai produttori di individuare eventuali problemi con maggiore precisione, riducendo i costi e l’impatto dei richiami di prodotto e rafforzando la conformità ai requisiti di sicurezza alimentare, sia all’interno dello stabilimento sia lungo l’intera filiera.
Allo stesso tempo, i dati dinamici applicati al momento della produzione offrono una maggiore visibilità sulla shelf life dei prodotti, migliorando la rotazione delle scorte e riducendo il rischio che prodotti prossimi alla scadenza o scaduti proseguano lungo la catena distributiva.
Il valore si estende anche ai consumatori, che si aspettano sempre più spesso di poter accedere immediatamente a informazioni affidabili. Il packaging connesso, basato sui codici 2D, favorisce una maggiore trasparenza riguardo ad allergeni, ingredienti, provenienza delle materie prime e sostenibilità, contribuendo a rafforzare la fiducia nel marchio e a ridurre il numero di richieste di assistenza.
I dati di prodotto disponibili in tempo reale consentono inoltre una supply chain alimentare più reattiva, facilitando il coordinamento tra produttori e retailer nella pianificazione della produzione, della logistica e del riassortimento, contribuendo al tempo stesso alla riduzione degli sprechi.
Quando questi vantaggi vengono compresi nella loro interezza, diventa molto più semplice ottenere un allineamento interno e costruire un solido business case a supporto dell’investimento.
I primi passi verso l’adozione dei codici 2D
Una roadmap strutturata e a basso rischio consente ai team di adottare i codici 2D con sicurezza e con il minimo impatto sulle attività operative.
Il percorso dovrebbe iniziare con la costituzione di un team multidisciplinare incaricato di definire gli obiettivi dell’introduzione dei codici 2D e stabilire quali dati dovranno essere inclusi.
Una volta definita la strategia relativa ai dati, è essenziale rivedere tutte le grafiche del packaging esistenti per verificare lo spazio disponibile, il posizionamento e la leggibilità dei codici 2D, individuando gli eventuali aggiornamenti necessari per soddisfare gli standard GS1 e le richieste dei retailer.
Una volta chiariti i requisiti relativi al packaging, i produttori dovrebbero effettuare un audit delle apparecchiature di codifica e dei sistemi di verifica già presenti nello stabilimento, valutando quali siano già in grado di gestire i codici 2D e quali richiedano un aggiornamento.
Parallelamente, è opportuno verificare che i sistemi di movimentazione del prodotto presentino le confezioni con una sufficiente uniformità, così da garantire una stampa accurata e una corretta verifica di questi codici complessi anche alle velocità di linea.
Solo a questo punto i produttori dovrebbero procedere con l’implementazione di un sistema automatico di verifica in linea.
Questi sistemi combinano la tecnologia di visione industriale con la classificazione della qualità del codice in tempo reale, verificando che ogni codice 2D sia presente, leggibile, correttamente strutturato e applicato al prodotto corretto.
Automatizzando questa fase di verifica, i produttori riducono significativamente la necessità di controlli manuali, limitano gli sprechi causati da codici illeggibili o errati e prevengono richiami di prodotto dovuti a errori di codifica o alla mancata conformità.
Inoltre, dispongono di prove affidabili della conformità agli standard GS1, rafforzando il rispetto dei requisiti di sicurezza alimentare e aumentando la fiducia lungo l’intera supply chain.
Una volta implementato un sistema di verifica affidabile, il passo successivo consiste nel verificare la compatibilità tra substrati e inchiostri o ribbon di stampa. Questo consente di garantire codici durevoli e di elevata qualità su tutti i materiali, evitando fermi linea causati da problemi di stampa.
Successivamente, un progetto pilota controllato permette ai team di ottimizzare l’intera configurazione. Regolando la velocità della linea, le condizioni di illuminazione, la logica di scarto e l’integrazione delle apparecchiature su uno o due SKU ad alto impatto (in particolare quelli caratterizzati da un ciclo di vita più breve o destinati a mercati che stanno già adottando il packaging connesso) i produttori possono ottenere risultati concreti fin dalle prime fasi, limitando al contempo le interruzioni operative.
Un progetto pilota di successo rafforza inoltre il business case interno per un’estensione più ampia della soluzione, avvicinando l’organizzazione a un’attività produttiva completamente connessa e pronta ad affrontare le sfide future.
Integrare la codifica 2D con i sistemi esistenti
Sebbene i macchinari meno recenti siano spesso percepiti come un ostacolo, l’integrazione con i sistemi esistenti è, nella maggior parte dei casi, molto più semplice di quanto si possa immaginare. I moderni marcatori, gli scanner e i sistemi di visione sono progettati con un’architettura modulare e possono essere installati sulla maggior parte delle linee esistenti con interventi di engineering minimi, riducendo la necessità di importanti investimenti o di lunghi periodi di fermo linea.
Con l’introduzione dei codici 2D diventa inoltre fondamentale mappare il flusso dei dati tra stampanti, telecamere, PLC e sistemi informatici, poiché questi codici introducono nuove tipologie di informazioni. Comprendere come i dati vengono generati e trasferiti lungo la linea consente di evitare colli di bottiglia e prevenire problemi nelle fasi successive di verifica.
Non è necessario aggiornare tutte le linee contemporaneamente. Concentrarsi inizialmente sulle linee dove l’impatto può essere maggiore (ad esempio prodotti refrigerati, piatti pronti o referenze destinate a retailer già predisposti all’adozione dei codici 2D) permette di ottenere risultati rapidi e creare il giusto slancio per l’estensione del progetto all’intera organizzazione.
Il futuro dei codici 2D nell’industria alimentare
L’adozione dei codici 2D fa parte di una trasformazione molto più ampia verso supply chain alimentari sempre più trasparenti e basate sui dati. Si inserisce perfettamente nel contesto delle crescenti aspettative dei consumatori, dell’evoluzione dei requisiti richiesti dai retailer e della progressiva digitalizzazione e interoperabilità dei dati di prodotto.
Le aziende che iniziano ad agire fin da ora si posizionano in modo favorevole, beneficiando di una tracciabilità alimentare più efficace, di una maggiore conformità ai requisiti di sicurezza alimentare, di una riduzione degli sprechi grazie a una gestione più accurata delle scorte, di un minor numero di rilavorazioni e di una migliore reputazione del marchio grazie al packaging connesso.
Allo stesso tempo aumentano la propria capacità di rispondere alle future esigenze del mercato e migliorano la resilienza operativa riducendo i controlli manuali e disponendo di audit trail più completi e affidabili.
Per i system integrator, questa evoluzione rappresenta un’importante opportunità per consolidare il rapporto con i clienti, supportandoli sia nella trasformazione operativa sia in quella digitale.
I produttori non devono attendere nuove normative né sostituire completamente le proprie apparecchiature per iniziare questo percorso. Colmando l’attuale divario di conoscenze, concentrandosi su miglioramenti operativi concreti e integrando le nuove funzionalità con gli impianti esistenti, possono introdurre i codici 2D con fiducia e in modo graduale.
Il passaggio ai codici 2D basati sugli standard GS1 rappresenta un’evoluzione verso una produzione alimentare più intelligente e connessa e coloro che inizieranno oggi questo percorso saranno nelle condizioni migliori per guidare la prossima generazione della filiera alimentare.
L’introduzione dei codici 2D comporta nuove considerazioni che incidono direttamente sulla qualità di lettura del codice, sulla sicurezza alimentare e sull’accettazione da parte dei retailer. Dalla dimensione delle celle alla struttura dei dati, dalla forma della confezione ai sistemi di verifica, comprendere fin dalle prime fasi questi aspetti aiuta i produttori a evitare costose rilavorazioni e interruzioni della produzione.
Per ulteriori informazioni pratiche sulla stampa dei codici 2D, potete consultare anche l’articolo Codici QR GS1 per la tracciabilità dei prodotti.
