Rilevatore metalli per alimenti: come sceglierlo

Nel food & beverage il rilevatore di metalli è un presidio chiave per ridurre i rischi di richiamo, proteggere il brand e rispettare gli standard di filiera.

In linea si installa su nastri/tunnel, tubazioni in pressione o punti a caduta, così da intercettare corpi estranei ferrosi e non prima del confezionamento o al fine linea.

La contaminazione metallica nei prodotti alimentari: rischi e soluzioni

Frammenti da usura di lame, setacci e nastri, graffette o fili metallici nelle materie prime e residui post-manutenzione sono le cause più comuni di contaminazione fisica.

La risposta corretta è preventiva e documentata: GHP + HACCP (analisi dei pericoli, limiti critici, monitoraggio e azioni correttive) e barriere tecnologiche come metal detector o, se necessario, raggi x.

La collocazione tipica dei rilevatori è all’ingresso materie prime, a metà processo e al fine linea, con scarto automatico e controlli fail-safe. Questo approccio consente di dimostrare due diligence agli auditor e ai clienti GDO/PL, oltre a migliorare OEE grazie a scarti mirati e tracciati.

Il quadro regolatorio europeo (Reg. CE 852/2004) richiede procedure permanenti basate su HACCP: il “come” – metal detector o alternative equivalenti – nasce dalla valutazione del rischio di ciascun prodotto/processo.

Tipologie di metalli rilevabili e principali fonti di contaminazione

I sistemi industriali rilevano contaminanti ferrosi (Fe), non ferrosi (Al, Cu, ottone) e inox austenitici (es. AISI 304/316). Questi ultimi sono più ostici per bassa permeabilità magnetica e conduttività: per questo i test routine includono campioni SS316 come “scenario peggiore”. Nei prodotti umidi/salati si manifesta il product effect (la matrice “sembra” metallo), che richiede elettroniche multifrequenza e product learn per mantenere sensibilità e ridurre i falsi scarti.

Normative internazionali sulla sicurezza alimentare e obblighi per le aziende

Oltre all’obbligo HACCP del Reg. CE 852/2004, gli standard di certificazione richiedono controlli strutturati sui corpi estranei. BRCGS Food Safety – Issue 9 dedica l’intera sezione 4.10 alla “Foreign-body detection and removal equipment”, con aspettative su test documentati, dispositivi di scarto, verifiche e registrazioni.

IFS Food v8 dettaglia la gestione dei rilevatori e richiede, tra l’altro, di definire pezzi test e dimensioni per Fe/Non-Fe/SS in funzione del rischio, nonché procedure per quando non sia disponibile un detector, a conferma dell’approccio risk-based.

Il Codex Alimentarius – General Principles of Food Hygiene (CXC 1-1969, rev. 2020) inquadra GHP e HACCP lungo la filiera e supporta l’adozione di barriere tecniche idonee. L’allineamento a questi riferimenti accelera gli audit e riduce le non conformità.

Rilevatore di metalli: tipologie e differenze tra rilevatori a nastro, tubolari e a caduta

Tunnel su nastro (prodotti sfusi o confezionati): massima versatilità su flow-pack, vaschette e sacchetti; integrazione con deviatori a getto d’aria, flap o tappeti retrattili, e controlli cestello/feritoie.

Tubolari / pipeline (salse, macinati, impasti): si montano su linee pompate, con valvole di scarto a sfera o a siringa in by-pass; la stabilità del segnale dipende da viscosità, pressione e temperatura. La gamma di metal detector Pulsotronic distribuito da nimax prevede espulsori specifici (sealed valve, cowbell, ecc.).

A caduta (gravity-fall) per polveri e granuli: installazione sotto tramogge/silos con scarto ghigliottina/rotovalvola.

Test di sensibilità e calibrazione per garantire la massima precisione

Le procedure efficaci prevedono challenge test con provini Fe/Non-Fe/SS316 posizionati all’inizio/fine turno, dopo cambi formato/prodotto e dopo interventi manutentivi. L’obiettivo è dimostrare che il contaminante target è intercettato nelle condizioni reali di produzione. In ottica audit, IFS Food v8 richiede di specificare e documentare materiali e misure dei provini adottati, mentre BRCGS 9 (cap. 4.10) chiede test regolari e registrazioni tracciabili.

Strategie di manutenzione per evitare falsi allarmi e ottimizzare l’efficienza

I falsi scarti derivano spesso da vibrazioni, campi elettromagnetici, variazioni termiche/umidità o product effect non compensato.

Best practice operative: corretta messa a terra e schermatura, fissaggi rigidi di testa e convogliatore, separazione da motori/inverter, product learn per lotti/temperature diverse, controllo periodico degli espulsori (valvole, tenuta, sensori cestello).

In termini di sistema qualità, IFS Food v8 e BRCGS 9 chiedono piani documentati per verifiche funzionali, taratura e manutenzione dei dispositivi di rivelazione/rimozione corpi estranei, con evidenze registrate e disponibili in audit. Sui reparti lavabili, l’adozione di sistemi con gradi di protezione IP69K riduce i fermi dovuti alla sanificazione e migliora la stabilità nel tempo.

In conclusione, se state valutando un rilevatore di metalli per alimenti – che sia a nastro, tubolare o a caduta – gli specialisti nimax possono affiancarti nella scelta e nell’integrazione in linea, definendo il target Fe/Non-Fe/SS316, i test di sensibilità, le logiche di scarto e la documentazione necessaria per audit BRCGS/IFS.

Per una valutazione sulla tua linea, mettetevi in contatto con nimax.