Per rispettare gli obiettivi di business, mantenendo alti i livelli di produttività, è fondamentale disporre di un piano produzione efficace. Nell’industria alimentare la pianificazione delle attività è un processo articolato, che richiede strumenti all’avanguardia e una chiara condivisione delle informazioni. Nell’articolo di oggi vi proporremo tre suggerimenti pratici per ottimizzare la linea di produzione, massimizzando i risultati e riducendo i rischi.
Nella lavorazione alimentare, è indispensabile garantire la massima efficienza e organizzazione: la linea di produzione deve potere contare su una pianificazione efficace e capace di gestire le diverse attività di cui è responsabile.
Il contesto di mercato in continua evoluzione – dal punto di vista di innovazioni, tecnologie e protocolli -richiede la capacità di essere pronti a gestire il cambiamento. Abbiamo individuato tre attività utili per facilitare il raggiungimento degli obiettivi di business e migliorare la comunicazione nella filiera alimentare.
1. Pianificazione e programmazione
Uno degli aspetti che determina l’efficienza della linea di produzione è la gestione delle attività; senza un piano efficace e aggiornato con frequenza, rispondere alla domanda di mercato risulta complesso.
Una strategia orientata al raggiungimento degli obiettivi deve assicurare che le risorse a disposizione siano utilizzate nel migliore dei modi.
A seconda dei trend di mercato e della stagionalità, è necessario procedere con valutazioni ad hoc su:
- previsioni di vendita
- impatto dei costi e ROI
- programmazione degli acquisti
- tempistiche dei fornitori
I metodi e gli strumenti di pianificazione impiegati ricoprono un ruolo strategico nel controllo delle operazioni. È bene non sottovalutare l’impatto della collaborazione tra i diversi dipartimenti, che devono essere aggiornati attraverso uno scambio informazioni privo di ostacoli.
Un sistema rodato si traduce in un aumento delle vendite e in un rapido ritorno dell’investimento.
2. Mappatura dei processi
Un consiglio per ottimizzare la linea di produzione è mappare in modo accurato processi e operazioni, in modo da tenere traccia degli aspetti più importanti. Questa procedura permette di classificare le priorità e creare delle linee guida complete di benchmark e indicatori reali.
Standardizzare le attività è utile per definire una routine operativa che serva da riferimento per rispettare gli standard di qualità e identificare eventuali inefficienze.
La mappatura dei processi può essere anche un ottimo punto di partenza per:
- sviluppare nuove metodologie operative
- velocizzare e semplificare i processi dove possibile
- migliorare le tempistiche
- ottimizzare o eliminare procedure superflue
3. Controllo dei fattori di rischio
Nella filiera alimentare i fattori di rischio rappresentano una minaccia concreta, sia per la salute dei consumatori che per la reputazione aziendale.
La fase di mappatura delle operazioni dovrebbe includere anche la classificazione delle potenziali minacce, con l’obiettivo di contrastare tutti i pericoli.
Nei contesti industriali, la contaminazione è una delle condizioni più complesse da gestire: impiegare procedure di controllo efficaci, affidandosi a indicatori di performance aggiornati, facilita le operazioni di controllo e contribuisce a mantenere alti gli standard di produzione.
In ambito alimentare è bene disporre di un approccio di analisi e controllo mirato a valutare la qualità delle singole operazioni:
- nel momento del raccolto delle materie prime
- durante il trasporto
- nel corso della lavorazione dei prodotti
Oltre alla normativa di riferimento che definisce le modalità di identificazione delle situazioni di rischio, è fondamentale affidarsi a soluzioni di ispezione e controllo in linea.
Si tratta di macchinari che supportano il controllo delle materie prime in ingresso e dei prodotti finiti, attraverso la rilevazione immediata di corpi estranei.
Prevenire la presenza di contaminanti è importante per superare le ispezioni del controllo a campione, ma non solo. Oltre a rappresentare un pericolo per la salute dei consumatori, i materiali estranei non identificati possono danneggiare i macchinari e portare a un incremento delle spese necessarie per manutenzioni impreviste o la sostituzione degli impianti.
Tra i sistemi di ispezione e controllo a disposizione delle aziende produttrici troviamo:
- i raggi x che identificano contaminanti non metallici come frammenti di ossa, vetro, plastica e ceramica
- i metal detector che rilevano la presenza di contaminanti metallici, procedendo in modo automatico all’espulsione dei prodotti non conformi con un minimo scarto
- le selezionatrici ponderali che verificano la conformità del peso anche in presenza di più di un prodotto sul tappeto di pesatura, nel caso delle soluzioni di ultima generazione
Nell’articolo di oggi abbiamo parlato di come ottimizzare la linea di produzione e migliorare l’efficienza delle attività. In particolare, la pianificazione della strategia, il tracciamento dei processi e la neutralizzazione dei rischi sono gli elementi sui quali concentrarsi per raggiungere gli obiettivi e rispettare gli standard di qualità.
Tra gli elementi da prendere in considerazione, ci sono i sistemi di ispezione e controllo integrati in linea, che supportano la semplificazione delle procedure e la riduzione dei rischi legati alla contaminazione alimentare. Per saperne di più, richiedete una demo gratuita!
